पॉलीक्रिस्टलाइन हीरा उपकरण का निर्माण और अनुप्रयोग

पीसीडी उपकरण उच्च तापमान और उच्च दाब सिंटरिंग के माध्यम से पॉलीक्रिस्टलाइन डायमंड नाइफ टिप और कार्बाइड मैट्रिक्स से बना है। यह न केवल उच्च कठोरता, उच्च तापीय चालकता, कम घर्षण गुणांक, कम तापीय प्रसार गुणांक, धातु और अधातु के साथ कम आत्मीयता, उच्च प्रत्यास्थता मापांक, विदारक सतह रहित, समदैशिक गुणों का पूरा लाभ उठा सकता है, बल्कि कठोर मिश्र धातुओं की उच्च शक्ति को भी ध्यान में रख सकता है।
तापीय स्थिरता, प्रभाव कठोरता और घिसाव प्रतिरोध, PCD के मुख्य प्रदर्शन संकेतक हैं। चूँकि इसका उपयोग मुख्यतः उच्च तापमान और उच्च तनाव वाले वातावरण में किया जाता है, इसलिए तापीय स्थिरता सबसे महत्वपूर्ण कारक है। अध्ययन से पता चलता है कि PCD की तापीय स्थिरता का उसके घिसाव प्रतिरोध और प्रभाव कठोरता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। आँकड़े बताते हैं कि जब तापमान 750°C से अधिक होता है, तो PCD के घिसाव प्रतिरोध और प्रभाव कठोरता में आम तौर पर 5% -10% की कमी आती है।
पीसीडी की क्रिस्टल अवस्था उसके गुणों को निर्धारित करती है। सूक्ष्म संरचना में, कार्बन परमाणु चार आसन्न परमाणुओं के साथ सहसंयोजक बंध बनाते हैं, एक चतुष्फलकीय संरचना प्राप्त करते हैं, और फिर एक परमाण्विक क्रिस्टल बनाते हैं, जिसमें मजबूत अभिविन्यास और बंधन बल, और उच्च कठोरता होती है। पीसीडी के मुख्य प्रदर्शन सूचकांक इस प्रकार हैं: ① कठोरता 8000 एचवी तक पहुँच सकती है, कार्बाइड से 8-12 गुना; ② तापीय चालकता 700W/mK है, जो 1.5-9 गुना है, जो पीसीबीएन और तांबे से भी अधिक है; ③ घर्षण गुणांक आम तौर पर केवल 0.1-0.3 होता है, जो कार्बाइड के 0.4-1 से बहुत कम है, जो काटने के बल को काफी कम करता है; ④ तापीय विस्तार गुणांक कार्बाइड का केवल 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 है, जो तापीय विरूपण को कम कर सकता है और प्रसंस्करण सटीकता में सुधार कर सकता है; ⑤ और अधात्विक पदार्थों में पिंड बनाने की आत्मीयता कम होती है।
क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड में मजबूत ऑक्सीकरण प्रतिरोध होता है और यह लौह-युक्त पदार्थों को संसाधित कर सकता है, लेकिन इसकी कठोरता एकल-क्रिस्टल हीरे की तुलना में कम होती है, प्रसंस्करण गति धीमी होती है और दक्षता कम होती है। एकल-क्रिस्टल हीरे में कठोरता अधिक होती है, लेकिन कठोरता अपर्याप्त होती है। अनिसोट्रॉफी के कारण बाहरी बल के प्रभाव में (111) सतह पर पृथक्करण आसान हो जाता है, और प्रसंस्करण दक्षता सीमित होती है। PCD एक बहुलक है जो माइक्रोन आकार के हीरे के कणों द्वारा एक निश्चित विधि से संश्लेषित होता है। कणों के अव्यवस्थित संचय की अराजक प्रकृति इसकी स्थूल समदैशिक प्रकृति की ओर ले जाती है, और तन्य शक्ति में कोई दिशात्मक और विदलन सतह नहीं होती है। एकल-क्रिस्टल हीरे की तुलना में, PCD की कण सीमा प्रभावी रूप से अनिसोट्रॉफी को कम करती है और यांत्रिक गुणों को अनुकूलित करती है।
1. पीसीडी कटिंग टूल्स के डिजाइन सिद्धांत
(1) पीसीडी कण आकार का उचित चयन
सैद्धांतिक रूप से, PCD को कणों को परिष्कृत करने का प्रयास करना चाहिए, और उत्पादों के बीच योजकों का वितरण यथासंभव समान होना चाहिए ताकि अनिसोट्रॉपी पर काबू पाया जा सके। PCD कण आकार का चुनाव भी प्रसंस्करण स्थितियों से संबंधित है। सामान्यतया, उच्च शक्ति, अच्छी कठोरता, अच्छे प्रभाव प्रतिरोध और महीन कणों वाले PCD का उपयोग परिष्करण या सुपर-परिष्करण के लिए किया जा सकता है, और मोटे कणों वाले PCD का उपयोग सामान्य रफ मशीनिंग के लिए किया जा सकता है। PCD कण आकार उपकरण के घिसाव प्रदर्शन को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित कर सकता है। प्रासंगिक साहित्य बताता है कि जब कच्चे माल का कण बड़ा होता है, तो कण के आकार में कमी के साथ घिसाव प्रतिरोध धीरे-धीरे बढ़ता है, लेकिन जब कण का आकार बहुत छोटा होता है, तो यह नियम लागू नहीं होता है।
संबंधित प्रयोगों ने 10um, 5um, 2um और 1um के औसत कण आकार वाले चार हीरे के पाउडर का चयन किया, और यह निष्कर्ष निकाला गया कि: 1 कच्चे माल के कण आकार में कमी के साथ, Co अधिक समान रूप से फैलता है; 2 की कमी के साथ, PCD के पहनने के प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध में धीरे-धीरे कमी आई।
(2) ब्लेड के मुंह के आकार और ब्लेड की मोटाई का उचित चयन
ब्लेड के मुंह के रूप में मुख्य रूप से चार संरचनाएं शामिल हैं: उलटा किनारा, कुंद वृत्त, उलटा किनारा कुंद वृत्त समग्र और तीव्र कोण। तीव्र कोणीय संरचना किनारे को तेज बनाती है, काटने की गति तेज होती है, काटने के बल और गड़गड़ाहट को काफी कम कर सकती है, उत्पाद की सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है, कम सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु और अन्य कम कठोरता, समान अलौह धातु परिष्करण के लिए अधिक उपयुक्त है। कुंद गोल संरचना ब्लेड के मुंह को निष्क्रिय कर सकती है, आर कोण बना सकती है, प्रभावी रूप से ब्लेड को टूटने से रोक सकती है, मध्यम / उच्च सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। कुछ विशेष मामलों में, जैसे कि उथली काटने की गहराई और छोटे चाकू खिलाने पर, कुंद गोल संरचना को प्राथमिकता दी जाती है। उलटा किनारा संरचना किनारों और कोनों को बढ़ा सकती है, ब्लेड को स्थिर कर सकती है, लेकिन साथ ही दबाव और काटने के प्रतिरोध को बढ़ाएगी
ईडीएम को सुविधाजनक बनाने के लिए, आमतौर पर एक पतली पीडीसी शीट परत (0.3-1.0 मिमी) और कार्बाइड परत का चयन किया जाता है। उपकरण की कुल मोटाई लगभग 28 मिमी होती है। कार्बाइड परत बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए ताकि बॉन्डिंग सतहों के बीच तनाव के अंतर के कारण होने वाले स्तरीकरण से बचा जा सके।
2, पीसीडी उपकरण निर्माण प्रक्रिया
पीसीडी उपकरण की निर्माण प्रक्रिया सीधे उपकरण के काटने के प्रदर्शन और सेवा जीवन को निर्धारित करती है, जो इसके अनुप्रयोग और विकास की कुंजी है। पीसीडी उपकरण की निर्माण प्रक्रिया चित्र 5 में दर्शाई गई है।
(1) पीसीडी कम्पोजिट टैबलेट (पीडीसी) का निर्माण
① पीडीसी की विनिर्माण प्रक्रिया
पीडीसी आमतौर पर प्राकृतिक या कृत्रिम हीरे के चूर्ण और उच्च तापमान (1000-2000°C) और उच्च दाब (5-10 atm) पर बने बंधनकारी एजेंट से बनता है। बंधनकारी एजेंट TiC, Sic, Fe, Co, Ni आदि मुख्य घटकों के साथ एक बंधन सेतु बनाता है, और हीरे का क्रिस्टल बंधन सेतु के ढाँचे में सहसंयोजक बंध के रूप में जड़ा होता है। पीडीसी को आमतौर पर निश्चित व्यास और मोटाई वाली डिस्क में बनाया जाता है, और फिर पीसकर पॉलिश किया जाता है तथा अन्य संगत भौतिक एवं रासायनिक उपचार किए जाते हैं। संक्षेप में, पीडीसी के आदर्श रूप में एकल क्रिस्टल हीरे की उत्कृष्ट भौतिक विशेषताओं को यथासंभव बनाए रखना चाहिए, इसलिए, सिंटरिंग बॉडी में योजकों की मात्रा यथासंभव कम होनी चाहिए, साथ ही, कण DD बंध संयोजन को यथासंभव कम किया जाना चाहिए।
② बाइंडरों का वर्गीकरण और चयन
बाइंडर PCD उपकरण की तापीय स्थिरता को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण कारक है, जो सीधे इसकी कठोरता, पहनने के प्रतिरोध और तापीय स्थिरता को प्रभावित करता है। आम PCD संबंध विधियाँ हैं: लोहा, कोबाल्ट, निकल और अन्य संक्रमण धातुएँ। Co और W मिश्रित पाउडर को संबंध एजेंट के रूप में इस्तेमाल किया गया था, और सिंटरिंग PCD का व्यापक प्रदर्शन सबसे अच्छा था जब संश्लेषण दबाव 5.5 GPa था, सिंटरिंग तापमान 1450 ℃ था और 4 मिनट के लिए इन्सुलेशन था। SiC, TiC, WC, TiB2, और अन्य सिरेमिक सामग्री। SiC SiC की तापीय स्थिरता Co की तुलना में बेहतर है, लेकिन कठोरता और फ्रैक्चर क्रूरता अपेक्षाकृत कम है। कच्चे माल के आकार में उचित कमी PCD की कठोरता और क्रूरता में सुधार कर सकती है। कोई चिपकने वाला नहीं, ग्रेफाइट या अन्य कार्बन स्रोतों के साथ अल्ट्रा-उच्च तापमान और उच्च दबाव में एक नैनोस्केल बहुलक हीरे (एनपीडी) में जला दिया गया एनपीडी तैयार करने के लिए अग्रगामी के रूप में ग्रेफाइट का उपयोग करना सबसे कठिन परिस्थिति है, लेकिन सिंथेटिक एनपीडी में सबसे अधिक कठोरता और सर्वोत्तम यांत्रिक गुण होते हैं।
③ अनाज का चयन और नियंत्रण
कच्चा माल हीरा पाउडर PCD के प्रदर्शन को प्रभावित करने वाला एक प्रमुख कारक है। हीरे के सूक्ष्म पाउडर का पूर्व-उपचार, असामान्य हीरे के कणों के विकास को रोकने वाले पदार्थों की थोड़ी मात्रा और सिंटरिंग एडिटिव्स का उचित चयन असामान्य हीरे के कणों के विकास को रोक सकता है।
एकसमान संरचना वाला उच्च शुद्ध एनपीडी, अनिसोट्रॉपी को प्रभावी ढंग से समाप्त कर सकता है और यांत्रिक गुणों को और बेहतर बना सकता है। उच्च-ऊर्जा बॉल ग्राइंडिंग विधि द्वारा तैयार नैनोग्राफाइट प्रीकर्सर पाउडर का उपयोग उच्च तापमान प्री-सिंटरिंग पर ऑक्सीजन की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए किया गया, जिससे ग्रेफाइट 18 GPa और 2100-2300°C पर हीरे में परिवर्तित हो गया, जिससे लैमेला और दानेदार एनपीडी उत्पन्न हुआ, और लैमेला की मोटाई कम होने के साथ कठोरता में वृद्धि हुई।
④ देर से रासायनिक उपचार
समान तापमान (200°C) और समय (20 घंटे) पर, लुईस अम्ल-FeCl3 का कोबाल्ट निष्कासन प्रभाव जल की तुलना में काफ़ी बेहतर था, और HCl का इष्टतम अनुपात 10-15 ग्राम/100 मिली था। कोबाल्ट निष्कासन की गहराई बढ़ने पर PCD की ऊष्मीय स्थिरता में सुधार होता है। मोटे दाने वाले विकास PCD के लिए, प्रबल अम्ल उपचार Co को पूरी तरह से हटा सकता है, लेकिन इसका बहुलक प्रदर्शन पर बहुत प्रभाव पड़ता है; सिंथेटिक पॉलीक्रिस्टल संरचना को बदलने के लिए TiC और WC को जोड़ने और PCD की स्थिरता में सुधार के लिए प्रबल अम्ल उपचार के साथ संयोजन करने से। वर्तमान में, PCD सामग्रियों की तैयारी प्रक्रिया में सुधार हो रहा है, उत्पाद की कठोरता अच्छी है, अनिसोट्रॉपी में काफ़ी सुधार हुआ है, व्यावसायिक उत्पादन प्राप्त हुआ है, और संबंधित उद्योग तेज़ी से विकसित हो रहे हैं।
(2) पीसीडी ब्लेड का प्रसंस्करण
① काटने की प्रक्रिया
पीसीडी में उच्च कठोरता, अच्छा पहनने का प्रतिरोध और उच्च कठिन काटने की प्रक्रिया है।
② वेल्डिंग प्रक्रिया
पीडीसी और चाकू के शरीर को यांत्रिक क्लैंप, बॉन्डिंग और ब्रेज़िंग द्वारा जोड़ा जाता है। ब्रेज़िंग, कार्बाइड मैट्रिक्स पर पीडीसी को दबाने की प्रक्रिया है, जिसमें वैक्यूम ब्रेज़िंग, वैक्यूम डिफ्यूज़न वेल्डिंग, उच्च आवृत्ति प्रेरण हीटिंग ब्रेज़िंग, लेज़र वेल्डिंग आदि शामिल हैं। उच्च आवृत्ति प्रेरण हीटिंग ब्रेज़िंग की लागत कम और रिटर्न अधिक है, और इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। वेल्डिंग की गुणवत्ता फ्लक्स, वेल्डिंग मिश्र धातु और वेल्डिंग तापमान से संबंधित है। वेल्डिंग तापमान (आमतौर पर 700°C से कम) का सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है। तापमान बहुत अधिक होने पर, PCD का ग्रेफाइटीकरण या यहाँ तक कि "अति-जलन" भी हो सकता है, जो सीधे वेल्डिंग प्रभाव को प्रभावित करता है, और बहुत कम तापमान अपर्याप्त वेल्डिंग शक्ति का कारण बनेगा। वेल्डिंग तापमान को इन्सुलेशन समय और PCD की लालिमा की गहराई से नियंत्रित किया जा सकता है।
③ ब्लेड पीसने की प्रक्रिया
पीसीडी टूल ग्राइंडिंग प्रक्रिया निर्माण प्रक्रिया की कुंजी है। आम तौर पर, ब्लेड और ब्लेड का शिखर मान 5 माइक्रोन के भीतर होता है, और चाप त्रिज्या 4 माइक्रोन के भीतर होती है; आगे और पीछे की कटिंग सतह एक निश्चित सतही फ़िनिश सुनिश्चित करती है, और दर्पण आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए आगे की कटिंग सतह Ra को 0.01 माइक्रोन तक कम कर देती है, जिससे चिप्स सामने की चाकू की सतह पर प्रवाहित होते हैं और चाकू को चिपकने से रोकते हैं।
ब्लेड ग्राइंडिंग प्रक्रिया में डायमंड ग्राइंडिंग व्हील मैकेनिकल ब्लेड ग्राइंडिंग, इलेक्ट्रिक स्पार्क ब्लेड ग्राइंडिंग (EDG), मेटल बाइंडर सुपर हार्ड अपघर्षक ग्राइंडिंग व्हील ऑनलाइन इलेक्ट्रोलाइटिक फिनिशिंग ब्लेड ग्राइंडिंग (ELID), और कम्पोजिट ब्लेड ग्राइंडिंग मशीनिंग शामिल हैं। इनमें से, डायमंड ग्राइंडिंग व्हील मैकेनिकल ब्लेड ग्राइंडिंग सबसे परिपक्व और सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया है।
संबंधित प्रयोग: 1 मोटे कण पीसने वाले पहिये से ब्लेड का गंभीर पतन हो जाएगा, और पीसने वाले पहिये का कण आकार कम हो जाता है, और ब्लेड की गुणवत्ता बेहतर हो जाती है; 2 पीसने वाले पहिये का कण आकार ठीक कण या अल्ट्राफाइन कण पीसीडी उपकरणों की ब्लेड गुणवत्ता से निकटता से संबंधित है, लेकिन मोटे कण पीसीडी उपकरणों पर इसका सीमित प्रभाव पड़ता है।
देश-विदेश में संबंधित शोध मुख्य रूप से ब्लेड ग्राइंडिंग की क्रियाविधि और प्रक्रिया पर केंद्रित हैं। ब्लेड ग्राइंडिंग क्रियाविधि में, ताप-रासायनिक निष्कासन और यांत्रिक निष्कासन प्रमुख हैं, और भंगुर निष्कासन और थकान निष्कासन अपेक्षाकृत कम हैं। ग्राइंडिंग करते समय, विभिन्न बाइंडिंग एजेंट हीरा ग्राइंडिंग पहियों की शक्ति और ऊष्मा प्रतिरोध के अनुसार, ग्राइंडिंग पहिये की गति और स्विंग आवृत्ति में यथासंभव सुधार किया जाता है, जिससे भंगुरता और थकान निष्कासन से बचा जा सके, ताप-रासायनिक निष्कासन के अनुपात में सुधार किया जा सके और सतही खुरदरापन कम किया जा सके। शुष्क ग्राइंडिंग की सतही खुरदरापन कम होता है, लेकिन उच्च प्रसंस्करण तापमान के कारण उपकरण की सतह आसानी से जल जाती है।
ब्लेड पीसने की प्रक्रिया में निम्नलिखित बातों पर ध्यान देना आवश्यक है: (1) ब्लेड पीसने की प्रक्रिया के उचित मापदंडों का चयन, जिससे ब्लेड के किनारों की गुणवत्ता बेहतर हो सकती है, और ब्लेड के आगे और पीछे की सतह की फिनिशिंग बेहतर हो सकती है। साथ ही, उच्च पीसने की शक्ति, अधिक नुकसान, कम पीसने की दक्षता और उच्च लागत पर भी विचार करें; (2) बाइंडर प्रकार, कण आकार, सांद्रता, बाइंडर, पीसने वाले पहिये की ड्रेसिंग सहित उचित पीसने वाले पहिये की गुणवत्ता का चयन, और उचित सूखी और गीली ब्लेड पीसने की स्थिति के साथ, उपकरण के आगे और पीछे के कोनों, चाकू की नोक के निष्क्रियता मान और अन्य मापदंडों को अनुकूलित किया जा सकता है, जबकि उपकरण की सतह की गुणवत्ता में सुधार किया जा सकता है।
विभिन्न बाइंडिंग डायमंड ग्राइंडिंग व्हील की अलग-अलग विशेषताएं होती हैं, और अलग-अलग ग्राइंडिंग तंत्र और प्रभाव होते हैं। रेज़िन बाइंडर डायमंड सैंड व्हील नरम होता है, ग्राइंडिंग कण समय से पहले गिरना आसान होता है, गर्मी प्रतिरोध नहीं होता है, सतह गर्मी से आसानी से विकृत हो जाती है, ब्लेड ग्राइंडिंग सतह पर घिसाव के निशान, बड़ा खुरदरापन होता है; मेटल बाइंडर डायमंड ग्राइंडिंग व्हील को पीसकर कुचल कर तेज रखा जाता है, अच्छी फॉर्मैबिलिटी, सरफेसिंग, ब्लेड ग्राइंडिंग की कम सतह खुरदरापन, उच्च दक्षता, हालांकि, कणों को पीसने की बाध्यकारी क्षमता आत्म-तीक्ष्णता को खराब बनाती है, और काटने वाले किनारे पर प्रभाव अंतराल छोड़ना आसान होता है, जिससे गंभीर सीमांत क्षति होती है; सिरेमिक बाइंडर डायमंड ग्राइंडिंग व्हील में मध्यम शक्ति होती है, अच्छा स्व-उत्तेजना प्रदर्शन, अधिक आंतरिक छिद्र, धूल हटाने और गर्मी अपव्यय के लिए अनुकूल, विभिन्न प्रकार के शीतलक के अनुकूल हो सकता है, प्रसंस्करण सामग्री, व्यापक पीस दक्षता, घर्षण स्थायित्व और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता के अनुसार उपयोग करें।
पीस दक्षता पर शोध मुख्य रूप से उत्पादकता में सुधार और लागत नियंत्रण पर केंद्रित है। आमतौर पर, पीस दर Q (प्रति इकाई समय में PCD निष्कासन) और घिसाव अनुपात G (PCD निष्कासन और पीस पहिया हानि का अनुपात) को मूल्यांकन मानदंड के रूप में उपयोग किया जाता है।
जर्मन विद्वान केंटर ने PCD औजारों को निरंतर दाब पर पीसकर परीक्षण किया: 1. पीसिंग व्हील की गति बढ़ाई गई, PDC कणों का आकार और शीतलक सांद्रता बढ़ी, जिससे पीस दर और घिसाव अनुपात कम हुआ; 2. पीस कणों का आकार बढ़ा, निरंतर दाब बढ़ा, जिससे पीस व्हील में हीरे की सांद्रता बढ़ी, जिससे पीस दर और घिसाव अनुपात बढ़ा; 3. बाइंडर का प्रकार अलग होता है, जिससे पीस दर और घिसाव अनुपात अलग होता है। केंटर ने PCD औजारों की ब्लेड पीसने की प्रक्रिया का व्यवस्थित अध्ययन किया, लेकिन ब्लेड पीसने की प्रक्रिया के प्रभाव का व्यवस्थित विश्लेषण नहीं किया।

3. पीसीडी कटिंग टूल्स का उपयोग और विफलता
(1) उपकरण काटने के मापदंडों का चयन
पीसीडी उपकरण के प्रारंभिक चरण में, तेज धार वाला मुंह धीरे-धीरे निष्क्रिय हो गया, और मशीनिंग सतह की गुणवत्ता बेहतर हो गई। निष्क्रियता ब्लेड पीसने से उत्पन्न सूक्ष्म अंतराल और छोटी गड़गड़ाहट को प्रभावी ढंग से दूर कर सकती है, काटने वाले किनारे की सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है, और साथ ही, संसाधित सतह को निचोड़ने और मरम्मत करने के लिए एक गोलाकार किनारा त्रिज्या बना सकती है, जिससे वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है।
PCD उपकरण सतह मिलिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु, काटने की गति आम तौर पर 4000 मीटर/मिनट में होती है, छेद प्रसंस्करण आम तौर पर 800 मीटर/मिनट में होता है, उच्च लोचदार-प्लास्टिक अलौह धातु के प्रसंस्करण में उच्च मोड़ गति (300-1000 मीटर/मिनट) लेनी चाहिए। फ़ीड मात्रा आम तौर पर 0.08-0.15 मिमी/आर के बीच अनुशंसित है। बहुत बड़ी फ़ीड मात्रा, बढ़ी हुई कटिंग शक्ति, वर्कपीस सतह के अवशिष्ट ज्यामितीय क्षेत्र में वृद्धि; बहुत छोटी फ़ीड मात्रा, बढ़ी हुई कटिंग गर्मी, और बढ़ी हुई घिसाव। काटने की गहराई बढ़ने पर, काटने का बल बढ़ता है, काटने की गर्मी बढ़ती है, जीवन कम होता है, अत्यधिक काटने की गहराई आसानी से ब्लेड के ढहने का कारण बन सकती है; छोटी कटिंग गहराई मशीनिंग को सख्त, घिसाव और यहां तक कि ब्लेड के ढहने का कारण बनेगी।
(2) पहनने का रूप
उपकरण प्रसंस्करण के दौरान, घर्षण, उच्च तापमान और अन्य कारणों से वर्कपीस का घिसाव अपरिहार्य है। हीरे के औजारों के घिसाव में तीन चरण होते हैं: प्रारंभिक तीव्र घिसाव चरण (जिसे संक्रमण चरण भी कहा जाता है), स्थिर घिसाव चरण जिसमें घिसाव दर स्थिर रहती है, और उसके बाद तीव्र घिसाव चरण। तीव्र घिसाव चरण यह दर्शाता है कि उपकरण काम नहीं कर रहा है और उसे पुनः पीसने की आवश्यकता है। काटने वाले औजारों के घिसाव के रूपों में आसंजक घिसाव (शीत वेल्डिंग घिसाव), विसरण घिसाव, अपघर्षक घिसाव, ऑक्सीकरण घिसाव आदि शामिल हैं।
पारंपरिक औजारों से अलग, PCD औजारों के घिसाव के रूप में चिपकने वाला घिसाव, विसरण घिसाव और पॉलीक्रिस्टलाइन परत क्षति शामिल हैं। इनमें से, पॉलीक्रिस्टलाइन परत की क्षति मुख्य कारण है, जो बाहरी प्रभाव या PDC में चिपकने वाले पदार्थ के नुकसान के कारण ब्लेड के सूक्ष्म रूप से ढहने और एक गैप बनने के रूप में प्रकट होती है, जो एक भौतिक यांत्रिक क्षति है, जिससे प्रसंस्करण परिशुद्धता में कमी और वर्कपीस के स्क्रैपिंग का कारण बन सकता है। PCD कण आकार, ब्लेड का आकार, ब्लेड का कोण, वर्कपीस सामग्री और प्रसंस्करण पैरामीटर ब्लेड की शक्ति और काटने वाले बल को प्रभावित करेंगे, और फिर पॉलीक्रिस्टलाइन परत को नुकसान पहुँचाएंगे। इंजीनियरिंग अभ्यास में, उपयुक्त कच्चे माल के कण आकार, उपकरण मापदंडों और प्रसंस्करण मापदंडों का चयन प्रसंस्करण स्थितियों के अनुसार किया जाना चाहिए।

4. पीसीडी कटिंग टूल्स के विकास की प्रवृत्ति
वर्तमान में, पीसीडी उपकरणों की अनुप्रयोग सीमा पारंपरिक टर्निंग से लेकर ड्रिलिंग, मिलिंग और हाई-स्पीड कटिंग तक विस्तारित हो गई है, और देश-विदेश में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। इलेक्ट्रिक वाहनों के तेजी से विकास ने न केवल पारंपरिक ऑटोमोबाइल उद्योग को प्रभावित किया है, बल्कि उपकरण उद्योग के लिए अभूतपूर्व चुनौतियाँ भी लाई हैं, जिससे उपकरण उद्योग को अनुकूलन और नवाचार में तेजी लाने की आवश्यकता हुई है।
पीसीडी कटिंग टूल्स के व्यापक अनुप्रयोग ने कटिंग टूल्स के अनुसंधान और विकास को गहरा और बढ़ावा दिया है। अनुसंधान के गहन होने के साथ, पीडीसी विनिर्देश छोटे और छोटे होते जा रहे हैं, ग्रेन रिफाइनमेंट गुणवत्ता अनुकूलन, प्रदर्शन एकरूपता, पीसने की दर और घिसाव अनुपात अधिक से अधिक होता जा रहा है, और आकार और संरचना विविध होती जा रही है। पीसीडी टूल्स के अनुसंधान निर्देशों में शामिल हैं: ① पतली पीसीडी परत का अनुसंधान और विकास; ② नई पीसीडी टूल सामग्री का अनुसंधान और विकास; ③ पीसीडी टूल्स की बेहतर वेल्डिंग और लागत को और कम करने के लिए अनुसंधान; ④ दक्षता में सुधार के लिए पीसीडी टूल ब्लेड पीसने की प्रक्रिया में सुधार पर अनुसंधान; ⑤ पीसीडी टूल मापदंडों का अनुकूलन और स्थानीय परिस्थितियों के अनुसार उपकरणों का उपयोग; ⑥ संसाधित सामग्री के अनुसार काटने के मापदंडों का तर्कसंगत चयन।
संक्षिप्त विवरण
(1) पीसीडी उपकरण काटने का प्रदर्शन, कई कार्बाइड उपकरणों की कमी के लिए बना है; एक ही समय में, कीमत एकल क्रिस्टल हीरा उपकरण से कहीं कम है, आधुनिक काटने में, एक आशाजनक उपकरण है;
(2) प्रसंस्कृत सामग्रियों के प्रकार और प्रदर्शन के अनुसार, पीसीडी उपकरणों के कण आकार और मापदंडों का एक उचित चयन, जो उपकरण निर्माण और उपयोग का आधार है,
(3) पीसीडी सामग्री की कठोरता अधिक होती है, जो चाकू काटने के लिए आदर्श सामग्री है, लेकिन यह काटने के उपकरण निर्माण में कठिनाई भी लाती है। निर्माण करते समय, सर्वोत्तम लागत प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए प्रक्रिया की कठिनाई और प्रसंस्करण आवश्यकताओं पर व्यापक रूप से विचार किया जाना चाहिए;
(4) चाकू काउंटी में पीसीडी प्रसंस्करण सामग्री, हमें उपकरण जीवन, उत्पादन दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता के संतुलन को प्राप्त करने के लिए उपकरण के सेवा जीवन का विस्तार करने के लिए, उत्पाद प्रदर्शन को पूरा करने के आधार पर, काटने के मापदंडों का उचित चयन करना चाहिए;
(5) इसकी अंतर्निहित कमियों को दूर करने के लिए नई पीसीडी उपकरण सामग्री पर अनुसंधान और विकास करना
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