पॉलीक्रिस्टलाइन डायमंड टूल का निर्माण और अनुप्रयोग

PCD टूल उच्च तापमान और उच्च दबाव sintering के माध्यम से पॉलीक्रिस्टलाइन डायमंड चाकू टिप और कार्बाइड मैट्रिक्स से बना है। यह न केवल उच्च कठोरता, उच्च थर्मल चालकता, कम घर्षण गुणांक, कम थर्मल विस्तार गुणांक, धातु और गैर-धातु, उच्च लोचदार मापांक, कोई क्लीविंग सतह, आइसोट्रोपिक के साथ छोटे आत्मीयता, कम घर्षण गुणांक, कम थर्मल विस्तार गुणांक, कम घर्षण गुणांक, कम घर्षण गुणांक, छोटे आत्मीयता के फायदे दे सकता है, बल्कि हार्ड एलॉय की उच्च शक्ति को भी ध्यान में रखते हैं।
थर्मल स्थिरता, प्रभाव क्रूरता और पहनने के प्रतिरोध पीसीडी के मुख्य प्रदर्शन संकेतक हैं। क्योंकि यह ज्यादातर उच्च तापमान और उच्च तनाव वातावरण में उपयोग किया जाता है, थर्मल स्थिरता सबसे महत्वपूर्ण चीज है। अध्ययन से पता चलता है कि पीसीडी की थर्मल स्थिरता का इसके पहनने के प्रतिरोध और प्रभाव क्रूरता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। डेटा से पता चलता है कि जब तापमान 750 से अधिक होता है, तो पीसीडी के पहनने के प्रतिरोध और प्रभाव क्रूरता में आमतौर पर 5% -10% की कमी आती है।
PCD की क्रिस्टल स्थिति इसके गुणों को निर्धारित करती है। माइक्रोस्ट्रक्चर में, कार्बन परमाणु चार आसन्न परमाणुओं के साथ सहसंयोजक बांड बनाते हैं, टेट्राहेड्रल संरचना प्राप्त करते हैं, और फिर परमाणु क्रिस्टल बनाते हैं, जिसमें मजबूत अभिविन्यास और बाध्यकारी बल होता है, और उच्च कठोरता होती है। PCD के मुख्य प्रदर्शन सूचकांक इस प्रकार हैं: inders कठोरता 8000 HV, कार्बाइड के 8-12 बार तक पहुंच सकती है; ② थर्मल चालकता 700W / mk, 1.5-9 बार, यहां तक ​​कि PCBN और तांबा से भी अधिक है; ③ घर्षण गुणांक आम तौर पर केवल 0.1-0.3 होता है, कार्बाइड के 0.4-1 से बहुत कम, कटिंग बल को काफी कम करता है; ④ थर्मल विस्तार गुणांक कार्बाइड के केवल 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 है, जो थर्मल विरूपण को कम कर सकता है और प्रसंस्करण सटीकता में सुधार कर सकता है; ⑤ और गैर-धातु सामग्री नोड्यूल बनाने के लिए कम आत्मीयता है।
क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड में मजबूत ऑक्सीकरण प्रतिरोध होता है और यह लोहे से युक्त सामग्री को संसाधित कर सकता है, लेकिन कठोरता एकल क्रिस्टल हीरे की तुलना में कम है, प्रसंस्करण की गति धीमी है और दक्षता कम है। सिंगल क्रिस्टल डायमंड में उच्च कठोरता होती है, लेकिन क्रूरता अपर्याप्त है। Anisotropy बाहरी बल के प्रभाव के तहत (111) सतह के साथ पृथक्करण करना आसान बनाता है, और प्रसंस्करण दक्षता सीमित है। PCD एक बहुलक है जो कुछ तरीकों से माइक्रोन-आकार के हीरे के कणों द्वारा संश्लेषित है। कणों के अव्यवस्थित संचय की अराजक प्रकृति इसके मैक्रोस्कोपिक आइसोट्रोपिक प्रकृति की ओर जाता है, और तन्यता ताकत में कोई दिशात्मक और दरार सतह नहीं है। एकल-क्रिस्टल हीरे की तुलना में, पीसीडी की अनाज की सीमा प्रभावी रूप से अनिसोट्रॉपी को कम करती है और यांत्रिक गुणों को अनुकूलित करती है।
1। पीसीडी काटने के उपकरण के डिजाइन सिद्धांत
(1) पीसीडी कण आकार का उचित चयन
सैद्धांतिक रूप से, पीसीडी को अनाज को परिष्कृत करने की कोशिश करनी चाहिए, और उत्पादों के बीच एडिटिव्स का वितरण एनिसोट्रॉपी को दूर करने के लिए यथासंभव समान होना चाहिए। PCD कण आकार की पसंद भी प्रसंस्करण स्थितियों से संबंधित है। आम तौर पर, उच्च शक्ति, अच्छी क्रूरता, अच्छा प्रभाव प्रतिरोध और ठीक अनाज के साथ पीसीडी का उपयोग परिष्करण या सुपर परिष्करण के लिए किया जा सकता है, और मोटे अनाज के पीसीडी का उपयोग सामान्य रफ मशीनिंग के लिए किया जा सकता है। PCD कण आकार उपकरण के पहनने के प्रदर्शन को काफी प्रभावित कर सकता है। प्रासंगिक साहित्य बताते हैं कि जब कच्चे माल का अनाज बड़ा होता है, तो पहनने का प्रतिरोध धीरे -धीरे अनाज के आकार में कमी के साथ बढ़ता है, लेकिन जब अनाज का आकार बहुत छोटा होता है, तो यह नियम लागू नहीं होता है।
संबंधित प्रयोगों ने 10um, 5um, 2um और 1um के औसत कण आकार के साथ चार हीरे पाउडर का चयन किया, और यह निष्कर्ष निकाला गया कि: ① कच्चे माल के कण आकार की कमी के साथ, CO अधिक समान रूप से विचलित करता है; ② की कमी के साथ, पीसीडी के पहनने के प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध धीरे -धीरे कम हो गया।
(२) ब्लेड मुंह के रूप और ब्लेड की मोटाई का उचित विकल्प
ब्लेड मुंह के रूप में मुख्य रूप से चार संरचनाएं शामिल हैं: उल्टे किनारे, ब्लंट सर्कल, इनवर्टेड एज ब्लंट सर्कल कम्पोजिट और शार्प एंगल। तेज कोणीय संरचना किनारे को तेज बनाती है, काटने की गति तेज है, कटिंग बल और बूर को काफी कम कर सकती है, उत्पाद की सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है, कम सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु और अन्य कम कठोरता, समान गैर-फेरस धातु परिष्करण के लिए अधिक उपयुक्त है। ऑट्यूस राउंड स्ट्रक्चर ब्लेड मुंह को पास कर सकता है, आर कोण का गठन कर सकता है, प्रभावी रूप से ब्लेड को तोड़ने से रोक सकता है, जो मध्यम / उच्च सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। कुछ विशेष मामलों में, जैसे कि उथले काटने की गहराई और छोटे चाकू खिलाना, कुंद गोल संरचना को प्राथमिकता दी जाती है। उल्टे किनारे की संरचना किनारों और कोनों को बढ़ा सकती है, ब्लेड को स्थिर कर सकती है, लेकिन साथ ही साथ दबाव और कटिंग प्रतिरोध को बढ़ाएगा, उच्च लोड को काटने के लिए अधिक उपयुक्त उच्च सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु।
ईडीएम को सुविधाजनक बनाने के लिए, आमतौर पर एक पतली पीडीसी शीट लेयर (0.3-1.0 मिमी) चुनें, साथ ही कार्बाइड लेयर, टूल की कुल मोटाई लगभग 28 मिमी है। बंधन सतहों के बीच तनाव के अंतर के कारण स्तरीकरण से बचने के लिए कार्बाइड परत बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए
2, पीसीडी उपकरण निर्माण प्रक्रिया
PCD टूल की निर्माण प्रक्रिया सीधे टूल के कटिंग प्रदर्शन और सेवा जीवन को निर्धारित करती है, जो इसके आवेदन और विकास की कुंजी है। PCD टूल की निर्माण प्रक्रिया को चित्र 5 में दिखाया गया है।
(1) पीसीडी कम्पोजिट टैबलेट (पीडीसी) का निर्माण
① पीडीसी की विनिर्माण प्रक्रिया
पीडीसी आम तौर पर उच्च तापमान (1000-2000 ℃) और उच्च दबाव (5-10 एटीएम) पर प्राकृतिक या सिंथेटिक डायमंड पाउडर और बाइंडिंग एजेंट से बना होता है। बाध्यकारी एजेंट, मुख्य घटकों के रूप में टिक, sic, fe, Co, ni, आदि के साथ बाध्यकारी पुल बनाता है, और हीरे के क्रिस्टल को सहसंयोजक बंधन के रूप में बाध्यकारी पुल के कंकाल में एम्बेडेड किया जाता है। पीडीसी को आम तौर पर निश्चित व्यास और मोटाई के साथ डिस्क में बनाया जाता है, और पीसने और पॉलिश और अन्य संबंधित भौतिक और रासायनिक उपचार। संक्षेप में, पीडीसी के आदर्श रूप को यथासंभव एकल क्रिस्टल डायमंड की उत्कृष्ट भौतिक विशेषताओं को बनाए रखना चाहिए, इसलिए, सिंटरिंग बॉडी में एडिटिव्स जितना संभव हो उतना कम होना चाहिए, एक ही समय में, कण डीडी बॉन्ड संयोजन जितना संभव हो,
② Binders का वर्गीकरण और चयन
बाइंडर पीसीडी टूल की थर्मल स्थिरता को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण कारक है, जो सीधे इसकी कठोरता, पहनने के प्रतिरोध और थर्मल स्थिरता को प्रभावित करता है। सामान्य पीसीडी बॉन्डिंग के तरीके हैं: आयरन, कोबाल्ट, निकल और अन्य संक्रमण धातुएं। सीओ और डब्ल्यू मिश्रित पाउडर का उपयोग बॉन्डिंग एजेंट के रूप में किया गया था, और सिंथेसिस पीसीडी का व्यापक प्रदर्शन सबसे अच्छा था जब संश्लेषण का दबाव 5.5 जीपीए था, सिंटरिंग तापमान 1450 ℃ और 4min के लिए इन्सुलेशन था। SIC, TIC, WC, TIB2 और अन्य सिरेमिक सामग्री। SIC SIC की थर्मल स्थिरता CO की तुलना में बेहतर है, लेकिन कठोरता और फ्रैक्चर क्रूरता अपेक्षाकृत कम है। कच्चे माल के आकार की उचित कमी पीसीडी की कठोरता और क्रूरता में सुधार कर सकती है। अल्ट्रा-हाई तापमान में ग्रेफाइट या अन्य कार्बन स्रोतों के साथ कोई चिपकने वाला और नैनोस्केल बहुलक हीरे (एनपीडी) में जलाया गया। एनपीडी तैयार करने के लिए अग्रदूत के रूप में ग्रेफाइट का उपयोग करना सबसे अधिक मांग वाली स्थिति है, लेकिन सिंथेटिक एनपीडी में सबसे अधिक कठोरता और सबसे अच्छा यांत्रिक गुण हैं।
And अनाज का चयन और नियंत्रण
कच्चे माल का डायमंड पाउडर पीसीडी के प्रदर्शन को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। डायमंड माइक्रोप्रोडर का दिखावा करना, असामान्य हीरे के कणों के विकास में बाधा डालने वाले पदार्थों की एक छोटी मात्रा को जोड़ना और सिंटरिंग एडिटिव्स का उचित चयन असामान्य हीरे के कणों के विकास को रोक सकता है।
एक समान संरचना के साथ उच्च शुद्ध एनपीडी प्रभावी रूप से अनिसोट्रॉपी को समाप्त कर सकता है और यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकता है। उच्च-ऊर्जा बॉल पीसने की विधि द्वारा तैयार किए गए नैनोग्राफाइट अग्रदूत पाउडर का उपयोग उच्च तापमान पूर्व-चिढ़ाने में ऑक्सीजन सामग्री को विनियमित करने के लिए किया गया था, ग्रेफाइट को 18 जीपीए और 2100-2300 ℃ के तहत हीरे में बदल दिया गया था, जो लैमेला और दानेदार एनपीडी पैदा करता है, और लामेला मोटाई की कमी के साथ कठोरता बढ़ गई।
④ देर से रासायनिक उपचार
एक ही तापमान (200 ° ℃) और समय (20h) पर, लुईस एसिड-फेक 3 का कोबाल्ट हटाने का प्रभाव पानी की तुलना में काफी बेहतर था, और एचसीएल का इष्टतम अनुपात 10-15g / 100ml था। PCD की थर्मल स्थिरता में सुधार होता है क्योंकि कोबाल्ट हटाने की गहराई बढ़ जाती है। मोटे-दाने वाले विकास पीसीडी के लिए, मजबूत एसिड उपचार सीओ को पूरी तरह से हटा सकता है, लेकिन बहुलक प्रदर्शन पर बहुत प्रभाव पड़ता है; सिंथेटिक पॉलीक्रिस्टल संरचना को बदलने और पीसीडी की स्थिरता में सुधार करने के लिए मजबूत एसिड उपचार के साथ संयोजन के लिए टिक और डब्ल्यूसी जोड़ना। वर्तमान में, पीसीडी सामग्री की तैयारी प्रक्रिया में सुधार हो रहा है, उत्पाद की कठोरता अच्छी है, अनिसोट्रॉपी में बहुत सुधार हुआ है, वाणिज्यिक उत्पादन का एहसास हुआ है, संबंधित उद्योग तेजी से विकसित हो रहे हैं।
(2) पीसीडी ब्लेड का प्रसंस्करण
① कटिंग प्रक्रिया
PCD में उच्च कठोरता, अच्छा पहनने का प्रतिरोध और उच्च कठिन काटने की प्रक्रिया है।
② वेल्डिंग प्रक्रिया
पीडीसी और चाकू शरीर यांत्रिक क्लैंप, बॉन्डिंग और ब्रेज़िंग द्वारा। ब्रेज़िंग को कार्बाइड मैट्रिक्स पर पीडीसी को दबाना है, जिसमें वैक्यूम ब्रेज़िंग, वैक्यूम डिफ्यूजन वेल्डिंग, हाई फ्रीक्वेंसी इंडक्शन हीटिंग ब्रेज़िंग, लेजर वेल्डिंग, आदि शामिल हैं। वेल्डिंग गुणवत्ता प्रवाह, वेल्डिंग मिश्र धातु और वेल्डिंग तापमान से संबंधित है। वेल्डिंग तापमान (आम तौर पर 700 ° ℃ से कम) का सबसे बड़ा प्रभाव पड़ता है, तापमान बहुत अधिक है, पीसीडी ग्राफिटाइजेशन का कारण बनने के लिए आसान है, या यहां तक ​​कि "ओवर-बर्निंग" भी है, जो सीधे वेल्डिंग प्रभाव को प्रभावित करता है, और बहुत कम तापमान अपर्याप्त वेल्डिंग ताकत को जन्म देगा। वेल्डिंग तापमान को इन्सुलेशन समय और पीसीडी लालिमा की गहराई से नियंत्रित किया जा सकता है।
③ ब्लेड पीसने की प्रक्रिया
PCD टूल पीसिंग प्रक्रिया विनिर्माण प्रक्रिया की कुंजी है। आम तौर पर, ब्लेड और ब्लेड का शिखर मूल्य 5um के भीतर होता है, और आर्क त्रिज्या 4um के भीतर है; सामने और पीछे की कटिंग सतह कुछ सतह खत्म सुनिश्चित करती है, और यहां तक ​​कि सामने की कटिंग सतह आरए को 0.01 μ मीटर तक कम करने के लिए दर्पण आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, सामने के चाकू की सतह के साथ चिप्स प्रवाह करें और चिपके हुए चाकू को रोकने के लिए।
ब्लेड पीसने की प्रक्रिया में डायमंड पीसिंग व्हील मैकेनिकल ब्लेड पीस, इलेक्ट्रिक स्पार्क ब्लेड पीस (EDG), मेटल बाइंडर सुपर हार्ड अपघर्षक पीस व्हील ऑनलाइन इलेक्ट्रोलाइटिक फिनिशिंग ब्लेड पीस (ELID), कम्पोजिट ब्लेड ग्राइंडिंग मशीनिंग शामिल हैं। उनमें से, डायमंड पीस व्हील मैकेनिकल ब्लेड पीसने से सबसे अधिक परिपक्व है, सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।
संबंधित प्रयोग: ① मोटे कण पीसने वाले पहिया से गंभीर ब्लेड पतन हो जाएगा, और पीस व्हील का कण आकार कम हो जाता है, और ब्लेड की गुणवत्ता बेहतर हो जाती है; of ग्राइंडिंग व्हील का कण आकार ठीक कण या अल्ट्राफाइन कण पीसीडी टूल की ब्लेड गुणवत्ता से निकटता से संबंधित है, लेकिन मोटे कण पीसीडी टूल पर सीमित प्रभाव पड़ता है।
घर और विदेशों में संबंधित अनुसंधान मुख्य रूप से ब्लेड पीसने के तंत्र और प्रक्रिया पर केंद्रित है। ब्लेड पीस तंत्र में, थर्मोकैमिकल हटाने और यांत्रिक हटाने प्रमुख हैं, और भंगुर हटाने और थकान हटाने अपेक्षाकृत कम हैं। जब पीसते हुए, अलग -अलग बाइंडिंग एजेंट डायमंड पीस व्हील्स की ताकत और गर्मी प्रतिरोध के अनुसार, जहां तक ​​संभव हो पीस पहिया की गति और स्विंग आवृत्ति में सुधार करें, भंगुरता और थकान हटाने से बचें, थर्मोकैमिकल हटाने के अनुपात में सुधार करें, और सतह खुरदरापन को कम करें। सूखी पीसने की सतह खुरदरापन कम है, लेकिन आसानी से उच्च प्रसंस्करण तापमान, बर्न टूल की सतह के कारण,
ब्लेड पीसने की प्रक्रिया पर ध्यान देने की आवश्यकता है: ① उचित ब्लेड पीसने प्रक्रिया मापदंडों का चयन करें, किनारे की गुणवत्ता को अधिक उत्कृष्ट, सामने और पीछे की सतह की सतह खत्म कर सकते हैं। हालांकि, उच्च पीस बल, बड़े नुकसान, कम पीस दक्षता, उच्च लागत पर भी विचार करें; ② उचित पीसने वाले पहिया की गुणवत्ता का चयन करें, जिसमें बाइंडर प्रकार, कण आकार, एकाग्रता, बाइंडर, पीस व्हील ड्रेसिंग, उचित शुष्क और गीले ब्लेड पीसने की स्थिति के साथ, टूल फ्रंट और रियर कॉर्नर, चाकू टिप पासेशन वैल्यू और अन्य मापदंडों को अनुकूलित कर सकते हैं, जबकि टूल की सतह की गुणवत्ता में सुधार करते हैं।
अलग -अलग बाइंडिंग डायमंड पीस व्हील में अलग -अलग विशेषताएं होती हैं, और अलग -अलग पीसने वाले तंत्र और प्रभाव होते हैं। रेजिन बाइंडर डायमंड रेत का पहिया नरम होता है, पीसने वाले कणों को समय से पहले गिरना आसान होता है, गर्मी प्रतिरोध नहीं होने से, सतह आसानी से गर्मी से विकृत होती है, ब्लेड पीसने की सतह को निशान, बड़ी खुरदरापन पहनने के लिए प्रवण होता है; मेटल बाइंडर डायमंड पीसिंग व्हील को क्रशिंग, अच्छी फॉर्मेबिलिटी, सरफेसिंग, ब्लेड पीसने की कम सतह की खुरदरापन, उच्च दक्षता को पीसकर तेज रखा जाता है, हालांकि, कणों को पीसने की बाध्यकारी क्षमता आत्म-बंटवारा गरीब बनाती है, और काटने की धार एक प्रभाव अंतराल को छोड़ना आसान है, जिससे गंभीर सीमांत क्षति होती है; सिरेमिक बाइंडर डायमंड ग्राइंडिंग व्हील में एक मध्यम शक्ति, अच्छा आत्म-उत्तेजना प्रदर्शन, अधिक आंतरिक छिद्र, favfor धूल हटाने और गर्मी का विघटन होता है, विभिन्न प्रकार के शीतलक के अनुकूल हो सकता है, कम पीसने वाला तापमान, पीस पहिया कम पहना जाता है, अच्छी आकृति प्रतिधारण, उच्चतम दक्षता की सटीकता, हालांकि, डायमंड के शरीर को बंदरगाह से घायल कर दिया जाता है। प्रसंस्करण सामग्री, व्यापक पीस दक्षता, अपघर्षक स्थायित्व और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता के अनुसार उपयोग करें।
पीसिंग दक्षता पर शोध मुख्य रूप से उत्पादकता और नियंत्रण लागत में सुधार पर केंद्रित है। आम तौर पर, पीस रेट क्यू (पीसीडी रिमूवल प्रति यूनिट टाइम) और वियर रेशियो जी (पीसीडी रिमूवल टू पीस व्हील लॉस का अनुपात) का उपयोग मूल्यांकन मानदंड के रूप में किया जाता है।
जर्मन विद्वान कांटर पीसीडी टूल के साथ निरंतर दबाव, परीक्षण: ① पीस व्हील की गति, पीडीसी कण आकार और शीतलक एकाग्रता को बढ़ाता है, पीसने की दर और पहनने का अनुपात कम हो जाता है; ② पीस कण आकार को बढ़ाता है, निरंतर दबाव को बढ़ाता है, पीस पहिया में हीरे की एकाग्रता को बढ़ाता है, दर को पीसने और पहनने के अनुपात में वृद्धि होती है; ③ बाइंडर प्रकार अलग है, पीसने की दर और पहनने का अनुपात अलग है। केंटर पीसीडी टूल की ब्लेड पीसने की प्रक्रिया को व्यवस्थित रूप से अध्ययन किया गया था, लेकिन ब्लेड पीसने की प्रक्रिया के प्रभाव का व्यवस्थित रूप से विश्लेषण नहीं किया गया था।

3। पीसीडी कटिंग टूल्स का उपयोग और विफलता
(1) टूल कटिंग मापदंडों का चयन
PCD टूल की प्रारंभिक अवधि के दौरान, तेज धार का मुंह धीरे -धीरे पास हो गया, और मशीनिंग सतह की गुणवत्ता बेहतर हो गई। पास होने से ब्लेड पीस द्वारा लाए गए सूक्ष्म अंतर और छोटे बूर को प्रभावी ढंग से हटा दिया जा सकता है, काटने के किनारे की सतह की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है, और एक ही समय में, संसाधित सतह को निचोड़ने और मरम्मत करने के लिए एक गोलाकार किनारे त्रिज्या बनाते हैं, इस प्रकार वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है।
PCD टूल सरफेस मिलिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु, कटिंग की गति आमतौर पर 4000m / मिनट में होती है, होल प्रोसेसिंग आम तौर पर 800m / मिनट में होती है, उच्च लोचदार-प्लास्टिक गैर-फेरस धातु के प्रसंस्करण को एक उच्च मोड़ गति (300-1000m / मिनट) लेनी चाहिए। फ़ीड वॉल्यूम को आमतौर पर 0.08-0.15 मिमी/आर के बीच अनुशंसित किया जाता है। बहुत बड़ी फ़ीड वॉल्यूम, कटिंग फोर्स में वृद्धि, वर्कपीस सतह के अवशिष्ट ज्यामितीय क्षेत्र में वृद्धि; बहुत छोटे फ़ीड वॉल्यूम, कटिंग गर्मी में वृद्धि, और पहनने में वृद्धि हुई। कटिंग की गहराई बढ़ जाती है, कटिंग बल बढ़ता है, कटिंग गर्मी बढ़ जाती है, जीवन कम हो जाता है, अत्यधिक कटिंग की गहराई आसानी से ब्लेड के पतन का कारण बन सकती है; छोटे काटने की गहराई से मशीनिंग सख्त, पहनने और यहां तक ​​कि ब्लेड पतन भी होगा।
(२) वियर फॉर्म
टूल प्रोसेसिंग वर्कपीस, घर्षण, उच्च तापमान और अन्य कारणों के कारण, पहनना अपरिहार्य है। डायमंड टूल के पहनने में तीन चरण होते हैं: प्रारंभिक रैपिड वियर चरण (जिसे संक्रमण चरण के रूप में भी जाना जाता है), स्थिर पहनने की दर के साथ स्थिर पहनने का चरण, और बाद में तेजी से पहनने के चरण। रैपिड वियर चरण इंगित करता है कि टूल काम नहीं कर रहा है और उसे फिर से तैयार करने की आवश्यकता है। काटने के उपकरणों के पहनने के रूपों में चिपकने वाला पहनना (ठंडा वेल्डिंग पहनना), प्रसार पहनना, अपघर्षक पहनने, ऑक्सीकरण पहनने, आदि शामिल हैं।
पारंपरिक उपकरणों से अलग, पीसीडी उपकरणों का पहनने का रूप चिपकने वाला पहनने, प्रसार पहनने और पॉलीक्रिस्टलाइन परत क्षति है। उनमें से, पॉलीक्रिस्टल परत का नुकसान मुख्य कारण है, जो बाहरी प्रभाव के कारण होने वाले सूक्ष्म ब्लेड पतन या पीडीसी में चिपकने के नुकसान के रूप में प्रकट होता है, एक अंतराल का निर्माण करता है, जो भौतिक यांत्रिक क्षति से संबंधित है, जिससे प्रसंस्करण सटीकता और वर्कपीस के स्क्रैप को कम किया जा सकता है। PCD कण आकार, ब्लेड रूप, ब्लेड कोण, वर्कपीस सामग्री और प्रसंस्करण पैरामीटर ब्लेड ब्लेड शक्ति और काटने के बल को प्रभावित करेंगे, और फिर पॉलीक्रिस्टल परत के नुकसान का कारण बनेंगे। इंजीनियरिंग अभ्यास में, उचित कच्चे माल कण आकार, उपकरण मापदंडों और प्रसंस्करण मापदंडों को प्रसंस्करण स्थितियों के अनुसार चुना जाना चाहिए।

4। पीसीडी कटिंग टूल्स का विकास की प्रवृत्ति
वर्तमान में, PCD टूल की एप्लिकेशन रेंज को पारंपरिक मोड़ से ड्रिलिंग, मिलिंग, हाई-स्पीड कटिंग तक विस्तारित किया गया है, और इसका उपयोग व्यापक रूप से घर और विदेशों में किया गया है। इलेक्ट्रिक वाहनों के तेजी से विकास ने न केवल पारंपरिक ऑटोमोबाइल उद्योग पर प्रभाव डाला है, बल्कि उपकरण उद्योग के लिए अभूतपूर्व चुनौतियां भी लाई हैं, जो उपकरण उद्योग से अनुकूलन और नवाचार में तेजी लाने का आग्रह करते हैं।
PCD कटिंग टूल्स के व्यापक अनुप्रयोग ने कटिंग टूल के अनुसंधान और विकास को गहरा और बढ़ावा दिया है। अनुसंधान के गहरे होने के साथ, पीडीसी विनिर्देश छोटे और छोटे और छोटे हो रहे हैं, अनाज शोधन गुणवत्ता अनुकूलन, प्रदर्शन एकरूपता, पीस दर और पहनने का अनुपात उच्च और उच्चतर, आकार और संरचना विविधीकरण है। PCD टूल्स के अनुसंधान दिशाओं में शामिल हैं: and शोध और पतली PCD परत विकसित करना; ② अनुसंधान और नए PCD उपकरण सामग्री विकसित करता है; ③ बेहतर वेल्डिंग पीसीडी टूल्स और आगे की लागत को कम करने के लिए अनुसंधान; ④ अनुसंधान दक्षता में सुधार करने के लिए PCD टूल ब्लेड पीसने की प्रक्रिया में सुधार करता है; ⑤ अनुसंधान PCD उपकरण मापदंडों का अनुकूलन करता है और स्थानीय परिस्थितियों के अनुसार उपकरण का उपयोग करता है; ⑥ अनुसंधान तर्कसंगत रूप से संसाधित सामग्री के अनुसार कटिंग मापदंडों का चयन करता है।
संक्षिप्त विवरण
(1) पीसीडी टूल कटिंग प्रदर्शन, कई कार्बाइड टूल की कमी के लिए बनाएं; इसी समय, कीमत एकल क्रिस्टल डायमंड टूल की तुलना में बहुत कम है, आधुनिक कटिंग में, एक आशाजनक उपकरण है;
(२) संसाधित सामग्रियों के प्रकार और प्रदर्शन के अनुसार, कण आकार और पीसीडी टूल के मापदंडों का एक उचित चयन, जो उपकरण निर्माण और उपयोग का आधार है,
(3) पीसीडी सामग्री में एक उच्च कठोरता होती है, जो चाकू काउंटी को काटने के लिए आदर्श सामग्री है, लेकिन यह उपकरण निर्माण को काटने के लिए कठिनाई भी लाता है। जब विनिर्माण, सर्वोत्तम लागत प्रदर्शन को प्राप्त करने के लिए प्रक्रिया कठिनाई और प्रसंस्करण आवश्यकताओं पर व्यापक रूप से विचार करने के लिए;
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(5) अपनी निहित कमियों को दूर करने के लिए नए PCD टूल सामग्री को अनुसंधान और विकसित करें
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